在秸秆撕碎机刀片加工过程中，毛刺的产生直接影响刀具使用寿命和粉碎效率。通过系统优化加工工艺，可从以下五方面有效控制毛刺生成：

1. 刀具材料与热处理优化

选用高耐磨合金工具钢（如Cr12MoV或SKD11）配合真空热处理工艺，使硬度稳定在58-62HRC区间。采用深冷处理技术消除残余奥氏体，提升材料抗塑性变形能力。表面渗氮处理可增加0.1-0.3mm硬化层，降低切削过程中的粘着磨损。

2. 刃口几何参数设计

针对秸秆纤维特性，采用双前角复合刃口结构。主前角12°-15°确保切入顺畅，副前角25°-30°增强排屑能力。刃口R角控制在0.02-0.05mm，通过微倒棱处理平衡锋利度与强度。刃部表面粗糙度需达Ra0.4μm以下，使用金刚石砂轮精密修磨。

3. 加工参数动态调控

建立转速-进给量匹配模型，秸秆含水率15%时推荐线速度28-32m/min，每齿进给量0.08-0.12mm。采用变频调速电机实现无极变速，通过振动传感器实时监测调整切削参数，避免共振引起的断续切削。

4. 辅助工艺控制

引入微量润滑系统（MQL），使用生物基切削液以0.05-0.1MPa压力喷射。加工后实施低温等离子体清洗，去除表面微熔着层。装配前采用磁力研磨工艺处理刃口，消除微观毛刺。

5. 过程监控与补偿

配置CCD视觉检测系统，每加工50片刀片进行自动光学检测。基于大数据分析建立磨损预测模型，当刃口钝圆半径超过0.1mm时触发自动修磨程序。采用热变形补偿算法，在连续加工中动态调整装夹位置。

通过上述综合措施，可使刀片毛刺高度控制在0.02mm以内，使用寿命提升40%以上，同时降低秸秆粉碎能耗15%。建议每季度使用3D形貌仪进行全尺寸检测，持续优化工艺参数。